一、纵剪工序
1.检查带钢卷外观尺寸是否为生产所需带钢，其次带钢有无缺损，有问题及时上报本班领导。
2.上料工在选择好带钢检查吊具安全后，将带钢吊之上料小车上，在两锥头间留有一定尺寸用来上料。
3.垂直下落所吊带钢，使其圆心与锥头圆心大约在同一水平线上，且在两锥头中间。
4.放下压辊的同时打开直头机铲头，然后启动开卷机电机使带头转之铲头平面上。
5.关闭开卷机电机，开启矫直机电机带动带钢继续前行直到液压剪。
6.打开液压剪，在不缺尺、不浪费的原则下开启液压剪剪去带头，要防止废料飞溅，随后抬起液压剪。
7.重新启动矫平机电机将带钢送入剪刃。
8.开启剪刃电机，带动带钢进入纵剪刃，量好尺寸后，开动剪刃电机送带钢至卷取机部分。
9．下料工在带钢经过剪切后，立即将刚裁下来的废丝头系在废边卷曲机上，同时检验所裁带钢质量是否符合纵剪工艺卡的要求；
11.裁完后的带钢在到达卷取轴时，下料工将带头插入卷取机卷取缝内；
12.启动卷取电机直至整卷带钢裁完为止；
13.每一卷带钢尾部在卷取轴上时，下料工必须用铁丝或废丝将其与精料带钢捆好，以防止散卷；
14.打开液压装置退出钢卷放到下料小车上；
15.将裁好的钢卷整齐的放到指定位置。
二、前准备上料工序
1.先检查带钢卷外观尺寸是否符合生产工艺卡要求，有问题的及时上报本班领导，检查带钢卷质量时，人要站在带钢卷侧面，防止带钢卷倒了或脱钩砸人。
2.在选择好钢带后，指挥天车工将所吊钢带垂直下落到上料小车上并调正，吊装钢带时，手势与口语并用，挂钩一定要挂牢，严防碰伤、挤压等事故的发生
3.带钢卷放正后，均匀打开两个锥头，在两锥头中间留够一定尺寸上钢卷。
5.启动上料小车前行，在所放钢带圆心与两锥头圆心为一条直线时将其停下。
6.启动液压升降装置，使钢卷圆心与锥头圆心大约在同一水平线上且在轧制的中线上。
7.均匀收回两个锥头，使钢卷里卷紧贴两个锥头斜面。
8.待锥头撑住钢卷后放下液压装置，同时退出上料小车，进行下卷上料。
9.无上料小车的轧机，指挥天车工安全的把带钢放到已缩紧的开卷机涨紧设备中。
三、前准备剪切对焊工序
1.启动涨紧设备液压开关，将带钢里卷涨紧。
2.放下压辊用夹剪工具除去带卷包装带。同时打开铲头至水平，然后启动开卷机电机使带头转至铲头机平面上。
3.按指定方向转动开卷机电机，使带头在铲头机平面上继续前行直至矫平机。
4.开启矫平机电机带动带钢继续前行直到液压剪，同时关闭开卷机电机。
5.打开液压剪，在不缺尺、不浪费的原则下（开启液压剪）减去带头，随后抬起液压剪。
6.重新启动矫平夹送电机将带钢送入焊接部位。
7.将上一卷带钢尾部剪齐后与新进带钢头部一起送入焊接区，调整好焊接参数（含焊接电流、电弧电压，二氧化碳流量），焊接带钢。
8.气保焊接后的带口要求平整、不夹渣、结实牢固，焊缝余高不超过1mm。
9.焊接好接头将压紧装置抬起，然后启动入料夹送辊电机，将接好后的钢带冲入卧式螺旋活套内。
四、轧机工序
1.在未开机之前检查主机前后是否有人或物等影响正常生产的因素，并联系好前后工序。
2、开启电源检查电路系统是否完好，各生产参数是否符合生产工艺要求。
3、用电铃声提醒主机员工各就各位，准备生产。
4、轧机启动前，先将轧机水泵开启，冷却水指示灯亮以后，接到调整工命令后，再启动传动电机。
5、随着速度的增加，功率也相应的增加，直致二者之间达到生产焊接工艺要求为止。
6、需要中频退火的钢管在轧机焊管符合生产工艺要求后即可启动中频，退火温度达到工艺要求即可。
7、遇到紧急情况时，操作工按急停按钮停车。
五、飞锯工序
1.开动飞锯机前要全面检查各系统是否运行正常。发现异常现象立刻向有关领导汇报。
2.空试锯车正常，符合生产要求时通知轧机操作工可以开车。
3.生产中出现割口、带口或未焊好钢管，需手动锯切时，操作工应快速的计算好锯切长度，以便减少钢管的切除量。
4.检查钢管内外表面质量时，要等锯片抬起后再靠近钢管观察。或用手检查钢管内表面焊口处，不要低头用眼看。
5.发现内毛刺或外毛刺刮不好的情况时，要及时向轧机调整工汇报，停车解决。
六、退火工序
A.退火炉
1.钢管在进行退火前，要全面检查退火系统是否运行正常。发现异常现象及时汇报给有关领导。
2.选择当前应该退火的钢管，指挥天车工将其放到上料台架上。
3.按顺序摆放应退火的钢管至进料辊道上,每排料按规定支数一头齐摆放。
4.入炉料单列摆放整齐，弯度较大的钢管不准进炉，进炉内出现挤、撞炉墙挡弯钢管卡、别在辊子中间或炉内时，必须用撬棍等专用工具进行处理。
5.严格执行生产工艺卡的要求，启动进炉辊道电机,钢管要匀速进入退火炉.根据退火钢管规格，严格控制好炉内温度，适量调节鼓风机的供风量，还应调整好辊子的转动速度，确保达到工艺要求。
6.钢管经退火炉出料辊道至挡板时，启动推料装置 ，将整批次钢管完全推离出料辊道。
7.在钢管经过下料台架出现不到位现象时，用工具将其就位，并保持一定安全距离。
8.退完火出炉后的红管材，应在料架上稍作停留降温，然后再拨入下料筐内。
9.指挥天车工吊把退完火的钢管吊到指定位置。
10.必须佩戴煤气检测仪器，以便随时观察周围煤气浓度，防止煤气泄漏等现象的发生。
七、矫直工序
1.吊料前先检查所吊钢管规格是否为所需矫直钢管，并把所需矫直的钢管吊到矫直台架并要整齐逐根排列好。
2.开机前全面检查矫直机各系统是否运行正常。发现异常现象立刻汇报给有关领导。
3.当启动矫直机后，把钢管逐根放到传动滚道上，当 一根钢管通过矫直机后才能放 二根钢管，否则在传动滚道上会发生事故。
4.根据矫直效果适当调整矫直辊的辊压下力，不可过大。
5.及时清理机台周围的废料、氧化铁皮或其它杂物，保证作业现场整洁，道路畅通。
6.矫直过程中，突然出现卡住事故时，必须立即停车然后再进行处理。处理时，使用专用工具，头部和身体不得贴近管材，严禁用手直接去生搬硬拽。
B.煤气发生炉
1.在班司炉工应经常注意各种仪表的正常使用，如有毛病立即修理或更换。
2.对停电、送气操作必须明确分工，司炉工在班期间不得擅自离开工作岗位。
3.打开探火孔前，须先开气封，蒸汽大小以封住煤气为原则，操作完毕后盖好再关闭气封。
4.按炉内情况及时调节下煤、风量及进行探火出灰等操作。
5.经常检查调节有关部位，各处溢出水，冷却水流动情况，注意水封处水位高低。
6.煤气出口压力 低不得小于25毫米水柱，以免引起炉窑回火。
7.煤气温度 高不得超过550摄氏度，灰层须严加控制，以免火层下降烧坏 风帽。
8.停蒸汽时，须用待用蒸汽供应鼓风和探火孔气封存，无代用蒸汽时应适时降低空气鼓风并不得打开探火孔进行操作。
9.开关各种阀门必须用手操作，不能用其他物件代替。
10.发生故障时，不要惊慌失措，必须听从指挥。
八、平头工序
1、工作前， 先根据被加工钢管的规格型号调整好平头刀具体的位置，更换相应的卡块规格，调整步进梁齿板标高位置。安装刀具时，应注意每个动力头的两把铣刀刀刃到刀具地面高度尽量一致，安装时，将刀放入刀盘卡口中并用螺钉锁紧即可，径向应根据管径大小确定刀刃的位置，需倒棱时，根据倒棱的角度调整刀头安装角度。需特别说明的是：倒棱刀的径向位置应尽量准确，且钢管圆度应高于国标要求，必要时应做对刀样板。
2、开启动力头电机，手动进给、加紧、推齐、步进等各项动作，调整动力头的位置，使其回到设定的零位，零位的位置通过接近开关的位置确定，零位的两边有两个接近开关，作为动力头移动的极限位置，起保护作用。各动作确认无误后，手动操作移入两根钢管至推齐工位并推齐。将开关拔到自动状态，此时工作过程将自动进行。需要注意的是：参数设定后如没有试验过的情况下， 好先手动操作完成几个工作周期，以检验参数的实用性，当参数被认可后， 好记录下来，以备以后使用。当步进机构转动至发出信号时，夹紧气缸的电磁阀开启，钢管即被夹紧，并发出信号，动力头进给开始，在夹紧的同时推齐辊道开启，推齐钢管并按程序减速并停止；当动力头工进结束并快速返回后，夹紧气缸的电磁阀换向，夹紧松开。为安全起见，接近开关信号的变化用作夹紧回位的检测，检测是否回位，如未回到原位，下面的动作将不会进行。回位后步进机构移动，将已平头的钢管移致下一工作位置或移出，同时将待加工的钢管移到工作位置，再按上述程序进行平头循环操作。
九、水压工序
1. 开机前全面检查水压机各系统是否运行正常，发生异常现象立即汇报给有关领导。
2、将操作面板上“手动、自动”开关选择在手动位置，系统进入手动状态，在手动操作中，一定要等封头前进到位后再给密封圈加压。
3、钢管内的高压水释放后，再给密封圈卸压，以防密封圈损坏。
4、当设备出现紧急故障时，应立即关闭设备排除故障。
5、将面板上“手动、自动”开关选择在自动设置，系统将进入自动工作状态。
6、自动工作运转中，根据情况随时调整冲水时间，保压时间和所需压值。
7、自动运转时出现紧急故障，开关打到停止位置，故障排除后通过手动，再使各个工作状态回到初始位置。
十、包装标识喷印工序
1. 根据捆支数的多少和对重量的估计，选用有安全保证的钢丝绳吊大捆钢管，两根绳子一般长，间距合适，吊起后料平衡不晃动，禁止一头高一头低斜着吊。
2.按照工艺卡的要求进行喷印。
3. 把包装好的成品钢管分规格上垛，摆放整齐，层层中间加垫杠，便于穿绳，既安全又方便；料垛不宜过高，一般以五层为宜，但 高不准超过六层，垛与垛之间留有人行通道。
十一、成品发货工序
1.成品发货时，车上人和开天车工要密切配合、动作协调，上下呼应、互相监护。同时，上下汽车要脚踏稳，手把牢，尤其是雨后或冬季雪后结冰，更要加倍小心，防止摔倒。
使用天车吊料，要遵守 “天车工安全技术操作规程”的有关规定。
