直缝钢管是怎么制作的
一、焊管成品：
圆管外径： 111~165mm
方形钢管： 50 50~125 125mm
矩形钢管： 90 50~160 60~180 80mm
废品钢管壁厚： 2~6mm
二、 成型速度： 20~70 米 / 分钟
三、 高频感应器：
热功率： 600KW
输出频率： 200~250KHz
电源：三相 380V 50Hz
冷却：水冷
激励电压： 750~1500V
四、高频激励电路
利用电子管的放大作用，高频激励电路（又称高频振荡电路）由安装在高频发生器内的大型电子管和振荡槽路组成。电子管接通灯丝和阳极时，把阳极输出信号正反馈到栅极，形成自激振荡回路。激励频率的大小取决于振荡槽路的电气参数（电压、电流、电容和电感）
伍、直缝钢管高频焊接工艺
5.1 焊缝间隙的控制
经多道轧辊滚压，将带钢送入焊管机组。带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在 1~3mm 并使焊口两端齐平。如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量缺乏，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。
5.2 焊接温度控制
根据公式（ 2 可知，焊接温度主要受高频涡流热功率的影响。高频涡流热功率主要受电流频率的影响，涡流热功率与电流激励频率的平方成正比；而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。激励频率公式为：
f=1/[2 π ( CL 1/2]... 1
电感 = 磁通量 / 电流 式中： f- 激励频率 ( Hz C- 激励回路中的电容 ( F 电容 = 电量 / 电压； L- 激励回路中的电感。
激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比，上式可知。只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的对于低碳钢，焊接温度控制在 1250~1460 ℃ ，可满足管壁厚 3~5mm 焊透要求。另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。
被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，当输入热量不足时。金属组织仍然坚持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，发生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。
5.3 挤压力的控制
挤压辊的挤压下，管坯的两个边缘加热到焊接温度后。形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶， 终形成牢固的焊缝。若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。
5.4 高频感应圈位置的调控
有效加热时间较长，高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。若感应圈距挤压辊较远时。热影响区较宽，焊缝强度下降；反之，焊缝边缘加热不足，挤压后成型不良。
阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的 70% 其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路， 5.5 阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒。发生邻近效应，涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近，使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器用一根钢丝拖动在管坯内，其中心位置应相对固定在接近挤压辊中心位置。开机时，由于管坯快速运动，阻抗器受管坯内壁的磨擦而损耗较大，需要经常更换。
需要清除。清除方法是机架上固定刀具， 5.6 焊缝经焊接和挤压后会产生焊疤。靠焊管的快速运动，将焊疤刮平。焊管内部的毛刺一般不清除。
5.7 工艺举例
简述其工艺参数： 现以焊制φ 32 2mm 直缝焊管为例。
带钢规格： 2 98mm 带宽按中径展开加少量成型余量
输入 励磁电压： 150V 励磁电流： 1.5A 频率： 50Hz
输出 直流电压： 11.5kV 直流电流： 4A 频率： 120000Hz
焊接速度： 50 米 / 分钟
参数调节：根据焊接线能量的变化及时调节输出电压和焊接速度。参数固定后一般不用调整。
6. 高频焊管的技术要求与质量检验
焊管的公称直径为 6~150mm 公称壁厚为 2.0~6.0mm 焊管的长度通常为 4~10 米，根据 GB3092 低压流体输送用焊接钢管》规范的规定。可按定尺或倍尺长度出厂。钢管外表质量应光滑，不允许有折叠、裂缝、分层、搭焊等缺陷存在钢管外表允许有不超过壁厚负偏差的划道、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等轻微缺陷存在允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在
并要达到规范规定的要求。钢管应能承受一定的内压力，焊接钢管应做机械性能试验和压扁试验以及扩口试验。必要时进行 2.5Mpa 压力试验，坚持一分钟无渗漏。允许用涡流探伤的方法代替水压试验。涡流探伤按 GB7735 钢管涡流探伤检验方法》规范执行。涡流探伤方法是将探头固定在机架上，探伤与焊缝保持 3~5mm 距离，靠钢管的快速运动对焊缝进行全面的扫查，探伤信号经涡流探伤仪的自动处置和自动分选，达到探伤的目的
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